Машиностроение является важнейшей отраслью народного хозяйства, определяющей уровень и темпы развития промышленности, сельского хозяйства, энергетики, транспорта и др. Быстрое развитие машиностроительного производства настоятельно требует научного разрешения вопросов, связанных с изготовлением машин. Технология машиностроения - это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших за-тратах живого и овеществленного труда, с максимальной прибылью и при высоком уровне безопасности труда. ГОСТ 2.1010-94 устанавливает виды изделий всех отраслей промышленности при выполнении конструкторской документации.
Выпуск продукции высокого качества рассматривается во всех странах мира как одно из важнейших условий развития национальной экономики. На качество промышленной продукции оказывает влияние много различных факторов. Поэтому необходим системный подход к решению проблемы управления качеством продукции.
Качество продукции – совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенным потребностям в соответствии с ее назначением. Количественные методы оценки качества, которые используются для обоснования решений, принимаемых при управлении качеством продукции и стандартизации, объединены в науку, которая называется квалиметрией. При оценке качества изделия следует также учитывать степень его патентной чистоты. Показатели качества позволяют дать количественную характеристику всех ее свойств. Различают единичные и комплексные показатели. Единичный показатель (например: экономичность изделия, производительность машины) относится только к одному из свойств. Комплексный показатель характеризует качество по двум или нескольким оцениваемым свойствам.
Отработка изделий на технологичность представляет одну из наиболее сложных функций технологической подготовки производства и является обязательным этапом проектирования технологических процессов. Технологичность конструкции изделий (ТКИ) рассматривается как совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ (ГОСТ 14.205-94). Состав работ по обеспечению технологичности конструкции изделий на всех стадиях их создания устанавливается ЕСТПП (единая система технологической подготовки производства), а применяемые термины и определения установлены ГОСТ 14.201-94, ГОСТ 14.203-94 и ГОСТ 14.205-94. Технологичность конструкции оценивается качественно и количественно. Для качественных показателей это, как правило, сравнительная оценка (“хорошо – плохо”, ”допустимо – недопустимо”) по тем требованиям к конструкции, которые трудно выразить количественно. Цель такого анализа – выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертеже и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции. Актуальность работы состоит в изучении технологических процессов машиностроения. Проблема-тика работы заключается в подборе оптимального оборудования и инструмента для изготовления детали.
Цель работы состоит в разработке технологического процесса изготовления детали вал-шестерня.
Задачи работы:
1. Разработка маршрута технологического процесса.
2. Разработка операций технологического процесса.
3. Расчет режимов резания и норм времени на технологические операции
4. Расчет параметров приспособления
Работа состоит из введения, 3-х глав, заключения, списка литературы.
Читать дальше
1.1 Анализ исходных данных
Для того чтобы выбрать оптимальный вариант получения заготовки необходимо рассмотреть несколько возможных вариантов. Данные о качестве и характеристиках заготовок выбираем по [7, стр. 67-72] в соответствии с алгоритмом
1. Поковка кованная
Ковка позволяет изготавливать поковки до 350-300 т.
Для ковки деталей типа прямых валов массой 7.5-250кг используются рессорные и рычажные молоты.
Основные операции свободной ковки: осадка протяжка , прошивка. Гибка, скручивание, отрубка и сварка. Из основных операций необходимо отметить биллетировку слитков.
Преимущества и недостатки свободной ковки
Преимущества:
1. Свободная ковка позволяет получать высокое качество металла с высокими характеристиками пластичности.
2. Возможность получать крупные поковки (до 1000кг)
3. Применение универсальных машин и инструмента позволит снизить за-траты (так как деталей определенного типоразмера будет выпущено ограниченное количество).
Недостатки свободной ковки
1. Низкая производительность процесса.
2. Большие напуски на поковках.
3. Большие припуски и допуски.
Читать дальше
2.1 Расчёт режимов резания
На каждую операцию разработанного технологического процесса необходимо назначить режимы обработки и определить штучное или штучно-калькуляционное время. Параметры режима резания выбираю таким образом, чтобы достичь наибольшей производительности труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удается выполнить при работе с инструментом рациональной конструкции, с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка, приспособления.
Аналитический расчет режимов резания по эмпирическим формулам с учетом всех поправочных коэффициентов производят по указанию преподавателя для четырех операций, для точения, сверления, фрезерования, шлифования производится [7]. Для остальных операций технологического процесса режимы резания устанавливают по таблицам нормативных справочников [8].
Расчёт режимов резанья на зубофрезерную операцию №055
Все расчеты будем проводить для tmax = 7,5 мм.
Назначим подачу, [19]:
S = 2,5 мм/об.
Скорость резания определим по формуле, [21]:
где: Сv – коэффициент, Сv = 340;
Кm, Кn, Кu, К, Кr – коэффициенты, учитывающие влияние материала, со-
стояния поверхности, материала инструмента, главного угла в плане, радиуса
при вершине резца; Кm = 2,2, Кn = 0,8, Кu = 0,65, К = 0,7, Кr = 1,0;
Т – период стойкости инструмента, Т = 90 мин;
m, x, y – показатели степени, m = 0,2, x = 0,15, y = 0,45;
t – глубина резания, t = 1 мм;
S – подача, S = 7,5 мм/об.
Читать дальше
Тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций, который определяет количество различных операций по обработке одной или нескольких деталей, закрепленных за одним рабочим местом в течение определенного планового промежутка времени (1 месяца):
Расчетные формулы и коэффициенты взяты из алгоритма расчета и приводятся в соответствующей последовательности [16, стр. 125-132].
где: О - число различных операций за один месяц;
Р - число рабочих мест, на котором выполняются различные операции;
Кст - количество станков, установленных на участке.
1.Задать величину программного задания выпуска изделия в год Nп = 50 шт.
2.Определить годовую программу выпуска изделий с учетом Nп по формуле:
где: Nг - годовая программ выпуска изделий, шт.;
m - количество деталей на изделие, 2шт.;
a - процент деталей, идущих на запасные части, a = 0 ... 10 %;
b - процент технически неизбежных производственных потерь, включающий детали, идущие на испытание механических свойств материала, а также бракованные детали, b = 2 ... 6 %.
3. Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд = 4015 ч - при двухсменном режиме работы предприятия.
Читать дальше
При выполнении курсовой работы я ознакомилась с конструкцией де-тали “Вал-шестерня” 2-387283, ее назначением и условиями работы в узле, а также провела анализ служебного назначения и анализ особо ответственных технологических требований.
В рамках курсовой работы разработан альтернативный вариант технологического процесса изготовления детали. В нем было предложено внести ряд изменений: заменить универсальный горизонтально - фрезерный 36CUGUR на более производительный и высокоскоростной станок - 6Т83Д, применение станков с числовым программным управлением на зубофрезерную и зубошлифовальную операцию необоснованно, их полная загрузка не будет обеспечена, таким образом применение универсальных станков более выгодно. Эти изменения связаны с уровням загрузки станков и объемом производства.
В работе разработаны новое приспособление на фрезерование паза детали и специально разработанный инструмент для контроля длимы общей нормали, которые отсутствовали в базовом варианте.
Введен режущий инструмент, который является более эффективным, надежным и точным - зенковка, предназначенная для обработки поверхности под втулку.
Изменения, внесенные в конструкции специальных станочных приспособлений разработанных в данной работе, являются экономически выгодными, расчеты приведены в данной записке.
Читать дальше
1. «Методические указания по расчету приспособлений».
2. «Общемашиностроительные нормативы времени». М. Машиностроение, 1989.
3. «Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках», М. Машиностроение.
4. Ансеров М.А «Приспособление для металлорежущих станков», Л. Машиностроение, 1975.
5. Балабанов А.Н. «Краткий справочник технолога - машиностроителя», М. «Издательство станков» 1982.
6. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», Минск Высшая школа 1975.
7. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету по технологии машиностроения», Москва. Машиностроения 1985г.
8. Маталин А.А «Технология машиностроения», Л. Машиностроение 1985.
9. Нефедов Н.Е «Сборник задачи примеров по резанию металлов и режущему инструменту», Москва. Машиностроение 1977.
10. Панов А.А «Обработка металлов резанья»
11. Сахаров С.Н. «Металлорежущие инструменты» М. Машиностроения 1989.
12. Сорокин В.Г. «Марочник сталей и сплавов», М.: Машиностроение, 1989.
13. Справочник технолога том 1 и 2 под редакцией Косилова А.А. Москва, Машиностроение 1986.
Читать дальше
38 страниц
99% уникальность
2024 год
14 просмотров
